Mercedes: a villanyautó akár 70%-kal kevésbé szennyező

A Mercedes-Benz kiadott egy sajtóközleményt az EQC modell fenntarthatóságáról. A Mercedes-Benz az „Ambíció 2039” projekt keretében azt a célt tűzte ki, hogy 20 év múlva szén-dioxid-semleges új autókkal álljon vásárlói rendelkezésére. A Mercedes-Benz EQC 400 4MATIC a német gyártó első járműve az EQ termék- és technológiai márkanév alatt. Erre a modellre végeztek el egy teljeskörű környezetvédelmi ellenőrzést, melynek eredményeit a TÜV Süd is hitelesítette. A környezetvédelmi ellenőrzés során az autó környezeti hatásait a teljes életcikluson keresztül vizsgálják, az alapanyagok kitermelésétől a gyártáson és felhasználáson keresztül az esetleges ártalmatlanításig. Ebben a tekintetben az EQC 400 4MATIC legnagyobb előnye a lokális kibocsátásmentes működés és az elektromos hajtás magas hatékonysága, ugyanakkor az is egyértelmű, hogy a járművek üzemeltetésekor alkalmazott energiamix különösen meghatározó szerepet játszik a CO2-mérlegben.

(forrás: Mercedes-Benz)

A jármű CO2-lábnyomáról kizárólag a jármű teljes életciklusának értékelése adhat valósághű képet. Hasonló környezetvédelmi elemzéseket a Mercedes-Benz rendszeresen végez már 2005 óta. A számítások során a szegmenstől függően 150 000 – 300 000 kilométer élettartammal számolnak. Az EQC esetében ez az érték 200 000 kilométer. Az elemzés megállapította, hogy az üzemeltetés során és az energiaforrástól függően az elektromos járművek képesek kompenzálni a gyártás során keletkező magasabb CO2-kibocsátást. Ha az elektromos járműveket kizárólag megújuló energiaforrásokkal üzemeltetnénk, akkor a belső égésű motorral rendelkező járművekhez képest a szén-dioxid-kibocsátása a teljes életciklus során akár 70% -kal is csökkenthető.

Az elektromos járművek gyártása során több szén-dioxid képződik, mint a hagyományos járműveknél, mivel az akkumulátorcellák előállítása jelentős energiát igényel. Ezért a gyártás során a jövőben a jelenleginél is fontosabb lesz a CO2-semleges energia beszerzése a termeléshez. A Mercedes-Benz tervei szerint 2022-től az összes európai üzemben CO2-semlegesen kell majd termelni. Németországban ehhez a szélerőművekre terveznek támaszkodni. A Mercedes-Benz az első nagyipari vevő, aki ebből a forrásból vásárol, ezzel hozzájárul az észak-német szélfarmok további üzemeltetéséhez, ugyanis azok versenyképességét rontja a közeljövőben megszűnő állami támogatás.

(forrás: Mercedes-Benz)

Elektromos járművek esetén a teljes életciklus széndioxid kibocsátásának 51%-a a termelési szakaszban merül fel (elsősorban az akkumulátorok gyártása miatt). Az üzemeltetés során jelentkezik a további 49%, ezért létfontosságú az autók töltéséhez felhasznált energia forrása is.

Amennyiben elfogadjuk, hogy egy átlagos Mercedes-Benz EQC teljes életciklusa során csupán 200 000 kilométert tesz meg, akkor a gyártás során jelenleg 16,4 tonna széndioxid kibocsátás tartozik minden autóhoz. Ha az autó akkumulátorait EU energiamixből töltjük, az a 200 000 km élettartam során további 16 tonna CO2 kibocsátást jelent. Összességében tehát egy autó 32,4 tonna széndioxid kibocsátásért felelős. Megújuló energiaforrásból töltve az autót az üzemeltetés során csupán 0,7 tonna CO2 kerül a levegőbe az életciklus során, így a teljes CO2-kibocsátás 17,1 tonnára, azaz gyakorlatilag felére csökkenthető.

EZT OLVASTAD MÁR?  Ha a Powerpack már nem elég, készülnek a Tesla Megapack akkumulátorai

Mivel ez esetben a gyártás felelős szinte a teljes CO2 kibocsátásért, egyértelmű, hogy ha megnöveljük egy autó átlagos élettartamát, azzal jelentősen csökkenthető az 1 km-re jutó levegőszennyezés. A vizsgálat során a Mercedes EQC 4MATIC 19,7 – 20,8 kWh/100 km áramfogyasztásával számoltak, így egy kisebb fogyasztású elektromos autó esetén az akkut EU energiamixből töltve is jóval kedvezőbb értékek adódhatnak.

(forrás: Mercedes-Benz)

A gyártás során a karbonsemlegességhez hasonlóan fontos szempont a felhasznált anyagok megválasztása és azok újrahasznosítása. Egy elektromos autónál a belső égésű motor és sebességváltó, valamint az ezekhez kapcsolódó kiegészítő berendezések elhagyása miatt csökken az acél és a vas aránya, azonban ezzel együtt megnő a polimerek, könnyű ötvözetek és egyéb fémek aránya.

Az EQC 400 4MATIC saját tömege 2420 kg. Az autó legnagyobb részét (39%) még mindig az acél és a vas jelenti, ezt követi könnyűötvözetek (23%) és műanyagok (18%) aránya. Ezért a fejlesztések során komoly hangsúlyt fektetnek a felhasznált anyagok környezeti hatásainak további csökkentésére. A jelenlegi elektromos és plug-in hibrid járművekhez képest a Mercedes-Benz 2030-ra 40%-kal szándékozik csökkenteni az új alapanyagok felhasználását az erőátviteli rendszerek és akkumulátorok gyártása során. Ehhez folyamatosan bővítik az erőforrás-takarékos anyagok, például az újrahasznosított műanyagok és a megújuló nyersanyagok használatát a járművekben. Példaként említhető az EQC modellhez kifejlesztett magas színvonalú Response kárpit szövet, amely teljesen újrahasznosított PET műanyag palackokból készül. Újrahasznosított műanyagok jellemző felhasználási területe például a pótkerék mélyedésének vagy a motortér alsó részének burkolata. Megújuló nyersanyagokat, például kendert, kenáfot, gyapjút és papírt is felhasználnak a gyártás során. A kenáf szálakat alkalmazzák például a csomagtér bélésanyagaként, a papír méhsejt szerkezet pedig a csomagtér padlóján található. Az új EQC-ben összesen 55,7 kilogramm össztömegű alkatrész készül részben erőforrásbarát anyagokból.

A jármű fejlesztése során minden modell számára kidolgoznak egy koncepciót, amelyben elemzik az összes felhasznált alkatrészt és anyagot, figyelembe véve azok újrahasznosíthatóságát. Az újrahasznosítás azonban nem elsősorban azt jelenti, hogy az anyagokat visszajuttatják az anyagok körforgásába. Az elektromos autók tekintetében a Mercedes-Benz aktívan részt vesz az újrahasznosítási technológiák kutatásában és fejlesztésében. Például a lítium-ion akkumulátorok újrahasznosításával kapcsolatban már számos különféle kutatási projektben vesznek részt beszállítókkal és hulladékártalmatlanító partnerekkel együttműködve. A felhasznált alapanyagok, például a lítium, a nikkel, a platina, a kobalt és a ritkaföldfémek újrahasznosítása már a tervezés pillanatától létfontosságú.

EZT OLVASTAD MÁR?  A Daimler is tudja, hogy a jövő az önvezetésé
(forrás: Mercedes-Benz)

A Mercedes-Benz az akkumulátor újrahasznosításának négy szakaszát határozta meg:

  • Újrafelhasználás: Az akkumulátor újrafelhasználása. Itt az újrafeldolgozás tisztítási munkákra és a korlátozott hasznos élettartamú alkatrészek (pl. biztosítékok) cseréjére korlátozódik.
  • Javítás: Ez a folyamat már magában foglalja az akkumulátor javítását is. Ilyen módon az akkumulátor rendszer egyes moduljai cserélhetők.
  • Újragyártás: Ebben a fázisban az akkumulátort teljesen szétszerelik. Az alkatrészeket válogatják és ellenőrzik, majd egyes alkatrészek cseréje után az akkumulátor újból felépíthető.
  • ReMat: Ez a folyamat magában foglalja az értékes anyagok újrahasznosítását és visszanyerését. A nagyfeszültségű akkumulátorok újrahasznosításához a vállalat már létrehozott egy központi regenerációs egységet a Mannheim telephelyén.

Az újrafelhasználáshoz a Daimler létrehozott egy a teljesen saját tulajdonú leányvállalatot a Mercedes-Benz Energy GmbH megalakításával, amely a helyhez kötött energiatároló készülékekre összpontosít, ugyanis az akkumulátor élete nem ér véget, amikor egy konnektoros hibrid vagy tisztán elektromos járműből leselejtezik, hiszen az akku helyhez kötött energiatároló egységekben még felhasználható. A helyhez kötött alkalmazások esetén kevésbé kritikus a kapacitás-veszteség, így az akkumulátorok ilyen célra még legalább tíz évig felhasználhatók. A lítium-ion modulok ilyen újbóli felhasználása gyakorlatilag megkétszerezi azok élettartamát. Az első ilyen az akkumulátoroknak második élettartamot biztosító energiatároló rendszert 2016 októberében állítottak működésbe a REMONDIS fő telephelyén, a vesztfáliai Lünen városban.

Elektromos autót használsz?