2019 nyarán látott napvilágot a Tesla szabadalmi kérelme, amely gyakorlatilag egy egyben kiöntött vázat vizionált az autóikhoz. A végén még meg is csinálják. A végső cél The best part is no part – azaz a legjobb alkatrész az, ami nem létezik, legalábbis ezt vallják a Teslánál, ahol évek óta igyekeznek megkérdőjelezni az autógyártás kőbe vésett szabályait, és a végletekig leegyszerűsíteni a gyártás folyamatát. Az autógyártó már pár éve bemutatta a gigacastingra keresztelt megoldását, amely az autóiparban korábban használatos elemeknél nagyobbakat önt ki egyetlen darabként, több tucat összehegesztett vagy ragasztott darab helyett. A Model S és X esetében az autó vázának eleje és hátsó része két-két, a Model Y esetében pedig egy-egy hatalmas elemből áll. Korábban arra lehetett számítani, hogy a Highland frissítéssel a Model 3 is követi az SUV testvére példáját, ám a legfrissebb hírek arról szólnak, hogy ez még várat magára. Ez nem sci-fi: így forradalmasítja a Tesla a következő pár évben az autóipart Ám a végső cél mindig is az volt, hogy ha valahogy meg lehet oldani, akkor, mint egy rajzfilmben, egy darabból készüljön az egész autó váza. A Reuters úgy tudja, a harmadik generációs platformnál a Tesla igyekszik ezt meg is valósítani. Az autógyártó szerszámgyártó partnere, az olasz Idra a Model Y 6000 tonnás erővel működő nyomásos-öntést alkalmazó gépeit 9000 tonnásakra cserélte a Cybertruckhoz, ám a legújabb tervekhez ez sem lesz elég, legalább 16.000 tonnára lesz szükség – véli tudni a hírügynökség. A Reuters állítólag öt olyan emberrel beszélt, akik közvetlen információkkal rendelkeznek az autógyártó terveiről. Az Volkswagen első gigacasting mintadarabja. Forrás: Mirco Wöllenstein, VW Miközben a versenytársak közül a legnagyobbak, így a Toyota és a Volkswagen is a gigacastingok alkalmazását készíti elő, az amerikai kihívó újabb mérföldekkel kívánja növelni gyártási előnyét, és 400 különálló darab helyett egyetlen elemből készítenék a robotaxi, illetve a 25 ezer dolláros kisautó vázszerkezetét, ezzel gyorsítva a gyártást és csökkentve a költségeket. Ez a következő kvantumugrás azonban közel sem triviális, minél nagyobb présöntvényt próbálnak gyártani, annál több ugyanis a technológiai kihívás amit meg kell oldani. Az Idra Gigapress 9000 egy darabja – ezen készülhet a Cybertruck. A Reuters azt is tudni véli, hogy a vállalatnál már ebben a hónapban eldőlhet, megkockáztatják-e a lépést, amely a márciusi befektetői napon bemutatott új unboxed összeszerelési eljárás kiegészítéseként még olcsóbbá teheti a gyártást. Ha a kockázatos újítás mellett döntenek – és Muskot ismerve erre elég jó az esély -, akkor a gyártástechnológia fejlesztése a termékek végső terveire is kihatással lehet. Ezt tudtuk meg tegnap éjjel a 10 milliós Tesláról Homokozó A présöntvényes technológia már eddig is sok áttörést igényelt, hiszen hatalmas darabokról beszélünk. A fejlesztések korábban állítólag négy országban, az Egyesült Államokban, az Egyesült Királyságban, Japánban és Németországban, 3D nyomtatást és ipari homokot használva történtek, és az ebben a munkában résztvevő szakemberek közül beszéltek páran a Reutersnek, de anonimitást kértek. A 1,5 négyzetméternél nagyobb elemek fejlesztése igen rizikós és költséges. Minden apró változtatás ugyanis az öntőforma átalakításával jár, ami 100 ezer dolláros nagyságrend, de ha teljesen ki kell dobni a korábbi verziót, akkor 1,5 millió dollárba is kerülhet. Egy-egy elem fejlesztése során féltucat változtatás is előfordulhat. Giga Casting a Model Y-hoz. Hogy elkerüljék a horribilis költségeket a Tesla és partnerei 3D nyomtatók, ipari homok és kötőanyagok segítségével a fémből készült nyomóformák költségének 3 százalékából megoldották a feladatot. Ez az eljárás nem csak a költségeket csökkentette, de a korábbi 6-12 hónapos fejlesztési ciklus is 2-3 hónapra rövidült. Amikor az öntőforma végleges verziója már megfelelt az elvárásoknak, berendelték a végleges, fémből készült változatot. A fejlesztések során azonban nemvárt problémák is felléptek. Az öntvényekhez használt ötvözetek máshogy viselkedtek amikor homokból, illetve amikor fémből készült öntőformákat használtak, így nem volt megfelelő az eredmény. Ezért a szakembereknek új ötvözeteket és hűtési eljárásokat kellett kifejleszteniük. Tökéletes lehetőség A hírügynökségnek nyilatkozó szakemberek szerint a Tesla új, harmadik generációs platformja a tökéletes lehetőség arra, hogy most már az egész váz egyetlen darabból készüljön. A robotaxi, illetve az olcsó kisautó ugyanis rövidebb lesz, mint a Model 3, és a szerkezete is egyszerűbb lesz, így kevésbé komplikált formát kell kiönteni. Az új platformon az autók túlnyúlásai is rövidebbek, mint a jelenlegi autókon. Illusztráció a 2019-es eredeti szabadalom dokumentációjából. A legnagyobb kihívás azonban, hogy a jelenlegi elképzelések szerint az üreges részeket is 3D nyomtatott homokból készült elemekkel töltenék ki amíg megszilárdul a fém, mivel ezek utána könnyen eltávolíthatóak. A gond csak az, hogy az új, 16 ezer tonnás erejű présöntő gépek ereje akkora, hogy ezek a homokdarabok ezt már nem bírják ki. Ezért elképzelhető, hogy az autógyártónak egy másik eljárást kell választania, aminél lassabban lehet beönteni az olvadt fémet, és működik a 3D nyomtatott megoldás is, ám ez lassabb gyártást igényel, mint az eddig használt technológia. A címlapkép forrása: u/IeZaeL, Reddit. Biró BalázsA fenntartható közlekedés elkötelezett híve, akit elsősorban a Tesla céltudatos és piacot felforgató tevékenysége rántott magával ebbe a világba, így publikációi elsősorban erre a területre koncentrálnak. Google hírek iratkozz fel! Heti hírlevél iratkozz fel! Kővédő fólia védd az autód!
