Szemünk láttára törték tropára a Zeekr 7X-et

A pekingi autószalonként emlegetett Auto China 2026 rendezvény sajtónapját követően a dél-kelet kínai Hangcsouba és Ningboba voltunk hivatalosak, ahol nemcsak Aiden He úrral, a Geely márka európai igazgatójával tudtam magyar és más európai országok újságíróival együtt leülni egy rövid beszélgetésre, de a kollégákkal együtt meghívást kaptam a Zeekr ningboi gyárába és tesztlaborjába is. A látogatás csúcspontját egy gyönyörű Zeekr 7X töréstesztje jelentette.

A Geely viszonylag új márkának számít Európában. Magyarországon alig néhány hónapja mutatkoztak be, de a kontinensünk többi országában sincs sokkal nagyobb múltjuk. A csúcstechnológiás Zeekr márka néhány európai piacon már egy ideje jelen van, de túl sok vizet eddig nem zavart. Ennek ellenére nem új belépő a Geely Európában, csak eddig az olyan felvásárolt márkákon keresztül ismerkedett nyugati világ igényeivel, mint a Volvo, a Polestar vagy a Lotus. A fejlesztésekhez Milánóban, Frankfurtban és Göteborgban rendelkeznek tervező- és technológiai központokkal, és nem kisebb célt tűztek ki maguk elé, mint hogy 2030-ra a Geely márka 5 százalékos piaci részesedést érjen el Európában. Nem a csoport együtt,  hanem a névadó márka egyedül!

Bár He úr kiemelte, hogy a Geely már nem fejleszt elektromos hajtás nélküli, belső égésű motorral hajtott autókat, de tisztán elektromos és plugin hibrid (ideértve a hatótávnövelt járműveket is) mellett a hagyományos, nem tölthető hibridek képezik majd a kínálat gerincét. A következő két évben 2-3 ilyen modellt is bemutatnak Európában. Az igények és az autókkal szemben támasztott elvárások nagyon eltérőek a kínai és az európai piacon. Míg Kínában a nagy méret, az aranyozás és a sok kütyü az elvárás, addig az európai vásárlók inkább a kisebb méretet, a fizikai gombokat és a jó vezethetőséget keresik az autókban. Ezért terveznek többet költeni az európai kutatás-fejlesztésre, hogy ezeket az igényeket a lehető legjobban ki tudják szolgálni.

A kínai márkákkal kapcsolatban ma már nem az a fő kérdés, hogy jó-e a minősége, vagy biztonságos-e, hanem hogy lesz-e hozzá alkatrész, ha elromlik vagy netán kisebb-nagyobb baleset éri. Jelenleg az európai központi alkatrészraktár Amszterdamban található, de a közép-európai alkatrészellátás gyorsaságának javítása érdekében Magyarországon is hamarosan létrehoznak egy raktárat.

Zeekr gyár, Ningbo, Kína

A He úrral folytatott beszélgetés másnapján a Geely egyik ékkövének, a Zeekr-nek a közeli gyárába voltunk hivatalosak. Az egyszerű, de mégis jellegzetes központi fogadóépületet fotókon és videókon már többször láttam, kellemes meglepetés volt egyszer csak leszállni a buszról előtte.

Az viszont nem rémlett, hogy a hallban milyen szuper kis látogatóközpontot rendeztek be. A Zeekr lehet, hogy egy fiatal (2021-ben alapított) márka, de a marketingje és összeszedettsége nem egy kezdőt idézi. A csarnokba belépve bal kéz felé egyből a Zeekr 009-es kisbusz lecsupaszított váza ragadja meg a tekintetünket, amin nem csak az akku elhelyezkedését és a biztonság szempontjából fontos nagy szilárdságú acél elemeket lehet bemutatni, de az egyetlen darabból öntött alumínium ötvözet hátsó egységet is. Ez a Zeekr esetén több mint 80 kisebb alkatrészt vált ki, kiiktatva legalább 800 hegesztési pontot. Ez nem csak a gyártást gyorsítja és egyszerűsíti, de a hibák lehetőségét is csökkenti.

Nekem nagyon szimpatikus a Zeekr őszintesége, ami több területen is visszaköszön. A szomszédos falon tucatnyi táblácskán ismert autóipari cégek nevei látszanak. Ezek a világ legnagyobb ilyen vállalatai, és ezek azok amelyek beszállítanak a Zeekr-nek. Nem állítják azt, hogy mindent házon belül fejlesztenek, őszintén elmondják, hogy a többi gyártóhoz hasonlóan megveszik a legjobb technikát a beszállítóiktól. De hasonló őszinteséget látunk a következő gigantikus képernyőn is, amin a gyár látható a levegőből videózva némi adat kíséretében. Ezek azonban nem a szokásos statikus adatok, amiket kicsit kozmetikázva és kerekítgetve sok autógyártó közzé tesz így vagy úgy, hanem az aktuális működés adatai. Látogatásunk napjára 315 autó legyártását tervezték, amiből 10 óra 36 perckor a karosszériahegesztő-üzemben már a 71. darabnál jártak, de a festő és végszerelő üzemben is elkészült már 68 illetve 69 darab. A gyár szinte teljes tetejét lefedő naperőmű aznap már 28,48 MWh áramot termelt, és ez a helyben termelt energia a 18. héten 79,7%-át tette ki a gyár áramigényének. De megtudhatjuk azt is, hogy egy autó elkészítéséhez átlagosan 310,6 kWh áramot, 1,2 m³ vizet, 0,1 tonna gőzt és 24,3 m³ földgázt használnak el. A napelempark egyébként még januárban is megtermeli az áramigény 50,4 százalékát, amiben persze nagy jelentősége van annak, hogy az üzem jelenleg csak egy műszakban, nappal termel. Az, hogy ezek mennyire élő adatok jól mutatta az is, hogy amíg körbevezettek bennünket az előtérben, addig az egy autóra jutó áramigény felugrott 318,6 kWh-ra, de feltételezem, hogy ahogy a gyártásban lévő példányok elkészülnek, és egy nagyobb számmal oszthatják a felhasznált energia mennyiségét, akkor ez a szám újra csökkenni fog némileg.

Ahogy az a cikk címéből is kiderül, a Zeekr saját törésteszt laborral is rendelkezik, aminek az egyik áldozatát, egy oldalütközésben való helytállást demonstráló Zeekr 001-et ide is kiállítottak. A bejárattól jobbra egy kávézó és a kínai márkáknál is elmaradhatatlan merchandising szekció kapott helyet, ahol a márka rajongói nyugodt körülmények között kívánhatnak rá egy Zeekr logós karaoke szettre vagy egy dizájnos kofferre vagy brandelt bluetooth hangszóróra.

A gyár egyébként nagyon klasszikus felépítésű. (A gyárban saját eszközzel sem fotózni, sem videózni nem tudtunk.) Az autók élete a présüzemben kezdődik, ahol a tekercsben érkező acél és alumínium lemezekből kivágják és megformálják a karosszéria és szerkezeti elemeket. Ezek a 125 ezer négyzetméteres hegesztőüzembe (karosszéria-üzem – body shop) kerülnek, ahol 95 százalékban automatizált folyamatok során robotok hegesztenek belőlük már egészen autónak látszó tárgyakat. Az automatizáltságnak ez a foka egészen magas, de nem példa nélküli. Úgy vélem, hogy ez alatt ma egy új gyárat már nem szabad létrehozni. A munkát ezen a részlegen 800 robotkar és padlóra ragasztott QR kódok segítségével tájékozódó 600 AGV (automated guided vehicle – önjáró szállítórobot) segíti. A teljes gyárnak nagyon lényeges jellemzője az 5G hálózat, amibe minden robot és egyéb gép be van kötve, hogy a kiterjesztett valóság szemüveget viselő karbantartó személyzet egy pillanat alatt felmérhesse az adott gép vagy robot állapotát.

A karosszéria oldalelemeinek vázra illesztése és rögzítése a gyártás egyik kritikus mozzanata. Ezek az elemek a legnagyobbak a teljes gyártás során, és az illesztés pontossága minden további lépést alapvetően határoz meg. Ezt a modern gyárakban éppen ezért egyetlen lépésben teszik a helyére, hogy az autó mozgatásával esélye se legyen elmozdulni vagy vetemedni. A feladatot nehezíti, hogy egyetlen soron többféle karosszéria is készülhet, és mindegyiken máshol vannak a rögzítési pontok, ezért minden formához külön célszerszámot kell készíteni. A Zeekr egyetlen soron akár hatféle karosszériát is képes kezelni, melyek között egy perc alatt tudja a rendszer cserélni a célszerszámot.

A vázszerkezet erősebb elemeit (p. A- és B-oszlop) lézerrel hegesztik, ami nemcsak erősebb, de szebb varratot is eredményez. Ehhez egy elkerített fülkébe viszi be a futószalag az autót, ahol a lézerhegesztő robotok 6 kW teljesítménnyel olvasztják össze a fém alkatrészeket. A hegesztés során a levegőbe jutó egészségre ártalmas gázok miatt eredetileg maszkot kellett viselniük az üzemben dolgozóknak, de ma már minden ilyen állomás felett nagy teljesítményű elszívó rendszer működik, így az ott dolgozók és a látogatók is az egészségük kockáztatása nélkül tartózkodhatnak a csarnokban. Bár ezt külön kiemelték, de a XXI. században ez valószínűleg így van minden modern gyárban, így ez inkább csak érdekesség.

Az ajtók és a motorháztető az emeleten készülnek, majd a folyamat egy pontján az elkészült autóra szerelik őket, hogy együtt kerüljenek a festőüzembe. Az elkészült autókat (body in white) először lézeres szkenneléssel, majd emberi munkaerővel is ellenőrzik. A legtöbb ember itt dolgozott az üzemben. A többi munkaállomásnál csak néhány felügyelő lézengett, és még az ajtók felszerelésénél van szükség némi emberi segítségre. Ez ugyan a Geely-nek nem az az üzeme, ahol teljes sötétségben megy a munka, de néhány munkaállomást leszámítva ez akár itt is megoldható lenne, hiszen a karosszériagyártás legtöbb pontja teljesen automatizált.

A karosszéria korrózió elleni védelmét és a végleges színt a szomszédos épületben kapja meg az autó, ahova egy zárt hídon teljesen automatikusan kerülnek át a csupasz fém vázak. Ebbe a csarnokba természetesen nem mehettünk be, ami teljesen megszokott az autógyárakban, bár a Zeekr-hez passzolt volna, ha a merítőkádak, szárítókemencék és festőrobotok mellett kialakítanak egy az üzemtől hermetikusan elzárt, friss levegővel ellátott üvegfalú látogató folyosót, ahol a hozzánk hasonló érdeklődők táthatnák a szájukat. Ennek hiányában a végszerelő soron folytattuk a látogatásunkat, ahova már szépen lefényezve érkeznek az autók.

Az idő rövidsége miatt a 150 ezer négyzetméteres végszerelő üzemnek csak egy nagyon kicsi részét néztük meg, ahol nagyon hasonlóan ment a munka ahhoz, amit más autógyárakban is látni szoktunk. Itt természetesen jóval nagyobb az igény az emberi kéz ügyességére, így itt dolgozik a gyár munkavállalóinak nagyjából a fele, vagyis kb. 800 fő. A csarnokban egyébként olyan, máshol beszállítók által jellemzően külső helyszínen végzett tevékenység is zajlik, mint például a műszerfal összeszerelése. Érdekesség, hogy a munkaállomások egy részéhez odaviszik a komissiózott alkatrészeket, így az egymást követő összes autónak ott van a robottal odahúzott polcon az alkatrésze, míg más szakaszon például a műszerfal összeszerelésnél az adott munkadarabhoz tartozó alkatrészek vannak a munkadarabbal együtt mozgó szekrényre kigyűjtve.

Az összeszerelő sor végén a Zeekr-nél is rigorózus tesztek várják az elkészült autókat. Az első önállóan megtett métereken egymáshoz elcsúsztatott kúpos fekvőrendőrökön kell áthajtani, ami elsősorban nem az összeszerelés minőség-ellenőrzését segíti, hanem az autóban lévő feszültségek oldásáért felel. Megmozgatják kicsit a vázat, hogy minden a helyére kerüljön. Ezt követően beállítják a futóművet és kalibrálják a szenzorokat, majd minden autót kivisznek a gyár 3 km-es tesztpályájára. A folyamatnak része egy 6 perces monszun teszt is, amikor 2 tonna vízzel tesztelik a szigetelések működőképességét. A minőség-ellenőrzési folyamatot a kiszállítás előtti utolsó átvizsgálás zárja.

A Zeekr rendkívül büszke a gyártósor rugalmasságára. Egy-egy típusból az összes kombinációt is figyelembe véve akár milliónál is több különböző változat készülhet. Az első 10 ezer Zeekr 001-ből csak az első 5 volt azonos, az összes többit a vevők egyedi igényei szerint gyártották le.

A gyártással kapcsolatosan sok kérdésünk lett volna, de menet közben ezeket nem engedték feltenni, arra hivatkozva hogy majd lesz egy kérdések és válaszok része a túrának. Az üzemből kilépve azzal utasították el a kérdéseket, hogy majd lesz egy 45 perces workshop, ahol meg lehet ezeket beszélni, de a programból valahogy ez is kimaradt. Pedig kíváncsi lettem volna még, hogy például hány munkaállomás van az összeszerelő soron, vagy hány másodpercenként gördül ki egy autó a gyárból (elméletileg 60, de a valóságban a számok alapján ez 70-75 mp-nek tűnik), vagy hogy melyek lehetnek azok a munkafázisok, amiket átengednek majd a humanoid robotoknak, és hány ilyen robotot terveznek alkalmazni a következő években.

A Zeekr ningboi üzemének éves kapacitása három műszakos és 5 napos munkarend mellett évente 300.000, naponta 1200 autó, ami alapján a legmodernebb gyárak közé tartozik. Jól látható, hogy 250 aktív munkanappal számolnak, így marad az évből két hét (gyanítom leginkább a holdújév idején), amikor lehetőség van a nagyobb karbantartásokra, átállásokra és modernizációra. Jelenleg a teljes kapacitásnak csak nagyjából a harmadát használják ki, így elég egyetlen műszak is (8:30-tól 18:00-ig), a fenti munkaerőt is ennek fényében kell értékelni. Jelenleg a Zeekr 001, a Zeekr 009 variánsok, a Polestar 4 és a Volvo EM90 készülnek a ningboi gyárban.

Sajnos a gyárról utólag, többszöri kérés ellenére sem kaptunk sajtófotókat, így csak az alábbi videóval tudjuk demonstrálni, hogy nagyjából milyen a Zeekr ningboi gyára. A cikk a videó után a második oldalon folytatódik!

A cikk második felében (kattintás után) egyebek mellett az előttünk elvégzett töréstesztről és a Zeekr által épített szélcsatornákról lesz szó.