A CATL debreceni beruházása mérföldkőhöz érkezett: a vállalat hivatalosan is bejelentette, hogy megkezdődött a próbaüzem az akkumulátorcella-gyártó csarnokban. A gyár megnyitása kapcsán a cég vezetősége sajtótájékoztatót és gyárbejárást tartott, amelyen mi is részt vettünk. Mérföldkő A gyár indulását követően nem várt sokat a cég – az engedélyeket csak egy jó hete kapták meg, de máris meghívták a sajtót egy beszélgetésre és gyárlátogatásra. A sajtótájékoztatón Qin Liang, a CATL Debrecen operatív igazgatója, valamint Matt Shen, a gyár igazgatója ismertették a vállalat globális helyzetét és a magyarországi üzem stratégiai jelentőségét. Matt Shen, a CATL Debrecen ügyvezető igazgatója, és Qin Liang operatív igazgató. A CATL mindössze 15 évvel ezelőtt, 2011-ben alakult, ám 2024-re már 39,29 százalékos globális piaci részesedést ért el az elektromos járművekbe szánt akkumulátorok piacán. A cég kilenc egymást követő évben őrizte meg piacvezető pozícióját, és az egyetlen olyan gyártó a világon, amelynek piaci részesedése tartósan 30 százalék felett van. A siker hátterében a kutatás-fejlesztés áll: a vállalat 2024-ben több mint 2,6 milliárd dollárt fordított K+F tevékenységre globálisan. A fejlesztéseken több mint 23.000 szakember dolgozik, és a cég eddig több mint 60.000 szabadalmat jegyzett be. Az Európába szánt legújabb akkumulátortechnológiák már lehetővé teszik, hogy egyetlen 10 perces töltéssel több mint 800 kilométeres hatótávolságot érjenek el a járművek. Qin Liang, CATL Debrecen operatív igazgató. A debreceni beruházás összköltsége 7,34 milliárd euró, nagyjából 2700 milliárd forint, a gyár teljes tervezett kapacitása pedig a 100 gigawattóra, amely az összes ütem felépülésével valósul meg. A most próbaüzembe lépett cellagyár mellett a modulgyártás már korábban elindult. A modultermelés 2024 őszén kezdődött egy bérelt épületben, míg 2026 májusában a harmadik gyártósor már a cellagyár tőszomszédságában lévő saját épületben állt munkába. A debreceni egység eddig több mint 500.000 modult állított elő, amelyek több mint 10.000 elektromos járműbe kerültek be Európában, a modulgyártásból származó árbevétel pedig 2025-ben elérte a 277 millió eurót (közel 97 milliárd forint). A debreceni cellagyártó sorok kialakítása rendkívül rugalmas: a berendezések alkalmasak mind a nikkel-kobalt-mangán (NCM), mind a lítium-vasfoszfát (LFP) kémia gyártására, valamint fel vannak készítve az energiatároló rendszerekhez (BESS) szánt cellák előállítására is. Hengeres cella közelről, tokozás nélkül. Az anód és a katód, egy szeparátorfóliával elválasztva kerül feltekerésre. Ez a jellyroll. A munkaerőhelyzettel kapcsolatban Qin Liang kiemelte, hogy a gyárban jelenleg mintegy 2900 munkavállaló dolgozik a cella- és modulgyártásban, akiknek 50 százaléka helyi vagy magyarországi toborzású. A vállalat stratégiai célja a munkaerő teljes lokalizációja: 2030-ra, amikorra a teljes létszám megközelíti majd a 7000 főt 90 százalékra szeretnék növelni a magyar munkavállalók számát. Matt Shen ezzel kapcsolatban felidézte a CATL első Kínán kívüli üzemének, a németországi erfurti gyárnak a példáját. A 2022-es induláskor ott is 35–40 százalék volt a kínai szakemberek aránya és 60 százalék a helyi munkaerő, míg 2026-ra a kínai szakemberek aránya 10 százalékra csökkent, és a dolgozók 90 százaléka már helyi munkavállaló. A debreceni gyárban is ugyanezt a fokozatos tudásátadási folyamatot valósítják meg. Qin Liang operatív igazgatóval interjút is készítettünk, amelyet hamarosan videós formában teszünk közzé YouTube-on. A vállalat eddig több mint 300 hazai beszállítóval működött együtt, ami 80 százalékos lokalizációs arányt jelent a beszállítói láncban. Emellett a társadalmi felelősségvállalás keretében több mint 500.000 eurót fordítottak adományozásra és helyi közösségi projektekre. A gyárvezetés megígérte, hogy a próbaüzem elindulásával a környezetvédelmi monitoringadatokat – beleértve a víz- és energiafogyasztást, valamint a kibocsátási értékeket – rendszeresen és proaktívan, negyedévente közzéteszik a nyilvánosság számára. Sok volt a kérdés A sajtótájékoztatót követően szabadon lehetett kérdezni a gyár vezetőit és szakértőit, akik részletes válaszokat adtak az újságírók környezetvédelmi és technológiai kérdéseire. A rendezvényen elhangzott, hogy a debreceni csarnokokban a világ leggyorsabb prizmatikus cellagyártó sorai működnek, amelyek nagyon rövid idő alatt, terméktől függően pár nap alatt képesek átállni az NCM és LFP kémiák, vagy az autóipari és energiatárolós cellák gyártása között. A teljes üzemi létszám több mint fele a cellagyártási fázisban dolgozik majd, mivel ez a szakasz igényli a legtöbb felügyeletet és mérnöki jelenlétet. Mi inkább a napba néztünk, mint magunkra, ebben a csinos mellényben. Kiemelt téma volt a gyár vízhasználata, amellyel kapcsolatban a cég jelentős technológiai fejlesztéseket hajtott végre. Az eredetileg tervezettnél jóval alacsonyabb szintre szorították le a fogyasztást: a nyári csúcsidőszakban a maximális napi vízigény 5900 köbméter, de éves átlagra lebontva a napi vízfogyasztás mindössze 1800 köbméter körül alakul. Ezt részben azzal érték el, hogy a hagyományos nyitott hűtőtornyokat úgynevezett adiabatikus hűtőtornyokra cserélték, ami önmagában 30 százalékos vízmegtakarítást eredményezett. Emellett a cellák tisztítási folyamatánál a korábbi vizes mosási technológia helyett lézeres tisztításra álltak át. Adiabatikus. Az adiabatikus hűtőtorony olyan ipari hűtőberendezés, amely az év nagy részében szárazhűtőként működik, és csak a melegebb időszakokban használ vízporlasztást vagy nedvesítő közeget a levegő előhűtésére. Az energiaellátás zöldítése érdekében a CATL megállapodást kötött egy helyi szolgáltatóval egy 34 megawatt kapacitású napelempark kiépítésére, amely a gyár teljes villamosenergia-szükségletének 25 százalékát fogja fedezni. A napelemek most első körben a gyárcsarnokok tetejére kerülnek és – mi más, mint – akkus energiatárolók kapcsolódnak majd hozzájuk. Viszont már most gondolkodnak azon, hogy a jövőben kiegészítő napelem parkot telepítsenek és tovább növeljék a saját energiatermelésüket. A debreceni gyár makettje a sok napelemmel a tetőn. Utóbbi telepítésére most kötöttek szerződést. A dolgozói egészségvédelem és a környezeti biztonság terén a hatóságok szigorú előzetes és helyszíni ellenőrzéseket végeztek. A vállalatnál a belépés előtt és azt követően félévente rendszeres biológiai monitoringvizsgálatnak vetik alá a dolgozókat, a levegőminőséget pedig havi rendszerességgel ellenőrzik. A németországi csapat képviseletében jelen lévő egyik szakember az egyik kérdésre válaszul megerősítette, hogy a debreceni üzemben pontosan ugyanazokat a szigorú környezetvédelmi és gyártási szabványokat alkalmazzák, mint a németországi erfurti gyárban vagy a kínai központi üzemekben. A debreceni cellák fő vásárlói a nagy európai, elsősorban német prémium autógyártók, de japán és egyéb ázsiai márkák is szerepelnek a megrendelők között. A terv az, hogy amikor teljesen felfut a 100 GWh-ra tervezett termelés, minden európai ügyfelet az európai gyárak szolgáljanak ki, de ha a megrendelések gyorsabban nőnek a kapacitásoknál, akkor Kína is besegít majd. A fekete portól a kész celláig A gyárlátogatás során a gyár egyik magyar mérnöke vezette végig a résztvevőket a cellagyártás teljes folyamatán az üvegfalas látogatófolyosón keresztül. A gyártási lánc a nyersanyagok előkészítésével kezdődik: az anód (grafit) és a katód (NCM vagy LFP) aktív porait oldószerekkel keverik össze zárt térben. Az anód oldószere nagy tisztaságú víz, míg a katódnál NMP oldószert használnak. A mixing területére sajnos nem nézhettünk be, ez állítólag szigorú üzleti titkokat rejt. A következő lépés a bevonatolás (coating), ahol a hígított masszát viszik fel a rézfóliára (anód) és az alumíniumfóliára (katód). A bevonatolás mikronos vastagságát mesterséges intelligencia felügyeli, amit röntgensugárzásos mérésekkel is ellenőriznek. Ezt követi a szárítás egy nagyon hosszú kemencében, ahol az NMP oldószer több mint 99 százalékát visszanyerik. A magyar gyárban egy kicsit óvatosabban bántak az adatokkal, mint Kínában, a cég egyik központi üzemében, ahol áprilisban jártunk. A gyár felépítése, kapacitása és a technológia viszont nagyjából megegyezik, ezért valószínűleg itt is nagyjából 100 méteres lehet ez a szárítókemence és 80–100 Celsius-fokon párologtatják el az oldószert – de konkrétumot Debrecenben nem árultak el. Így néz ki a bevonatolt anód és katód fólia a hengerezés után. A megszáradt fóliákat a hengerezés (calendaring) során mikronos pontossággal a kívánt vastagságúra préselik, majd lézerrel méretre vágják és kialakítják a csatlakozófüleket (tab). Az anód- és katódfóliákat egy műanyag szeparátorfólia elválasztásával tekercselik össze. A CATL a rétegzés (stacking) helyett a tekercseléses eljárást alkalmazza: az így készülő téglalap alakú tekercs a jellyroll. A debreceni gyárban két darab 124 amperórás (Ah) jellyroll kerül egyetlen fémházba, így jön létre a 248 Ah kapacitású cella. A jellyroll csatlakozófüleit ultrahangos és lézerhegesztéssel rögzítik a fedél termináljaihoz, Mylar szigetelőfóliába csomagolják, majd behelyezik az alumínium tokba, amelynek fedelét lézerrel hegesztik le. Meztelen cellák, tokozás nélkül. A lezárt fémházat ezután teletöltik héliummal – azért pont ezzel a gázzal végeznek nyomáspróbát, mert ennek a szivárgása fotometriásan nagyon könnyen kimutatható. Ezután egy vákuumkemencében szárítják ki. Pontos adatokat erről Debrecenben nem árultak el, de amikor a cég kínai gyárát látogattuk meg áprilisban, ott azt mondták a mérnökök, hogy ez 8–10 órán át 100 fokos hevítéssel történik, mígnem a nedvesség a fedél kis töltőnyílásán keresztül teljesen el nem párolog. Az elektrolit betöltése két lépcsőben történik: először még nem töltik tele a cellát, hogy legyen hely a kezdeti gázképződésnek. A magyar gyárban itt sem árultak el konkrétumot, de Ningdében áprilisban megtudtuk, hogy ilyenkor a mennyiség 80–90 százalékát fecskendezik be első körben, mégpedig 0,1 grammos pontossággal zárt szekrényekben, majd ideiglenes dugóval lezárva vákuumos áztatókamrába küldik a cellát, hogy a folyadék teljesen átjárja a porózus elektródákat. Ezt követi a formázás (formation), vagyis az első aktiváló töltés, amely során kialakul az anód felületét védő SEI réteg, a keletkező gázokat pedig aktív szenes szűrőrendszeren keresztül szívják el és semmisítik meg. Szintén a kínai látogatás során tudtuk meg egyébként, hogy ez egy 50–70 százalék közötti töltést jelent nagyjából két órán keresztül. A formázás után megmérik a cella súlyát, pontosan betöltik a még hiányzó elektrolitot, végül a betöltőnyílást egy kis kupakkal (pin) lézerhegesztéssel véglegesen lezárják. A kész cellák elektromos és optikai vizsgálatokon mennek keresztül. Minden egyes cella egyedi QR kódot kap, és ha a rendszer hibát észlel, a kód alapján a cella az adott szekció végén automatikusan kiáll a futószalagról a kidobóútra. Az egyedi kódokkal egyébként később az összes valaha legyártott cella is pontosan visszakövethető. A hibátlan cellák az öregítési (aging) fázisba kerülnek, ahol a magasraktárban napokig, különböző hőmérsékleteken tárolják őket a kémiai folyamatok stabilizálása érdekében. A ningdei Z-Site gyárban ez egyébként az első 2 napban 45 fok, majd 3 napig szobahőmérséklet volt, valószínűleg Debrecen is hasonló paraméterekkel dolgozik. A mérnök tisztázta a gyár technológiai vízhasználatát is: folyamatos vízigény kizárólag az anód oldali keverésnél jelentkezik (ahol vízalapú az oldószer), míg a hűtő- és fűtőkörökben a speciálisan szűrt víz zárt rendszerben cirkulál, így azt csak karbantartáskor kell cserélni. Debrecen LFP-t is fog gyártani. Emellett azért a megfelelő páratartalom fenntartásához is használnak vizet, mivel ez egy rendkívül fontos tényező a cellagyártás során. Tiszta Kína A debreceni üzem működése és technológiája jól összevethető azzal a fentebb már említett ultramodernebb, ún, lighthouse (világítótorony) minősítésű Z-Site nevű gyárral, amelyet a CATL kínai központjában a Ningde városában látogattunk meg még április végén. Mindkét helyszínen 40 GWh az éves kapacitás, a prizmatikus cellaformátumot és a tekercseléses technológiát alkalmazzák, és mindkét gyárban megegyezik a zárt rendszerű oldószervisszanyerés (>99%) valamint a több ezer ponton történő mesterséges intelligenciás minőség-ellenőrzés. Ugyanakkor lényeges különbségek és egyedi fejlesztések is megfigyelhetők a magyarországi üzemben. Az első a technológiai generáció és a berendezések szintje: a debreceni gyárba a CATL legújabb, továbbfejlesztett gyártóberendezései kerültek beszerelésre, így sok esetben még a Kínából érkező tapasztalt szakemberek is a helyi kollégákkal együtt tanulják az új gépsorok legfrissebb funkcióit. A második jelentős eltérés a víztakarékossági és környezetvédelmi megoldásokban rejlik. Míg Ningde-ben a bőséges helyi vízforrások állnak rendelkezésre, Debrecenben a szigorúbb fenntarthatósági és helyi elvárások miatt adiabatikus hűtőtornyokat építettek be (30% vízmegtakarítást elérve), a cellaházak külső tisztítására pedig vizes mosás helyett lézeres technológiát vezettek be. A harmadik különbség a hengeres formátum gyártása: míg a CATL globálisan szinte kizárólag prizmatikus cellát gyárt, Debrecen egyik fő terméke hengeres alakú. Balra a prizmatikus, jobbra a hengeres cella. A debreceni gyár mindkettőt készíti. Bár a vállalat ügyfelei kérésére konkrétumokat nem árulhat el, nem nehéz kikövetkeztetni, hogy a prizmatikus cellákkal jelenleg a Mercedes kecskeméti üzemét, a hengeresekkel pedig a BMW debreceni gyárát látják majd el, ahol az EVE Energy mellett – szintén új debreceni gyár – a bajorok másik nagy akkubeszállítója lesz a kínai óriás a Neue Klasse autókhoz. Ebben nagy segítség a cég globális hálózatának legrugalmasabb gyártósora, amely képes prizmatikus és hengeres cellákat, tetszőlegesen NMC vagy LFP kémiával gyártani, és ugyanígy tud váltani ezek autókba és energiatárolókba szánt változatai között. Bármit le tudunk gyártani, amit az ügyfél kér – a CATL központjában jártunk Biró BalázsA fenntartható közlekedés elkötelezett híve, akit elsősorban a Tesla céltudatos és piacot felforgató tevékenysége rántott magával ebbe a világba, így publikációi elsősorban erre a területre koncentrálnak. Google hírek iratkozz fel! Heti hírlevél iratkozz fel! Kővédő fólia védd az autód!
