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 Kevés magyar üzemnek van annyira rossz híre, állt annyi botrány középpontjában, mint a Samsung SDI gödi akkugyára. Az bizonyosan nem segített a helyzeten, hogy az iparág híresen paranoiás és titkolódzó, illetve, hogy ezek a cégek a kikényszerített eseteken túl sem a lakosság, sem a sajtó felé nem kommunikálnak szinte semmit. Évek óta sikertelenül próbálunk bejutni mi is ezekbe a gyárakba – köztük a Samsung SDI gödi üzemébe is –, de most, talán épp az elmúlt hónapok hatására, március végén ők hívtak meg minket egy gyárlátogatásra.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 Nulladik pont Írásunkat muszáj azzal kezdeni, hogy leszögezzük miért mentünk és miért nem mentünk a gödi gyárba. Aki rendszeresen követi cikkeinket és podcastunkat, az tudja, hogy mi is sokszor foglalkoztunk már a hazai akkugyárakkal, és bár mi alapvetően szükségesnek és hasznosnak tartjuk magát az akkutechnológiát, abban mindig is egyértelműen fogalmaztunk, hogy csak és kizárólag a környezet- és munkavédelmi szabályok maximális betartásával működhetnek az ilyen üzemek. Az, hogy hazánkban ez nem így van, vagy úgy tűnik, hogy nem így van, a hatóságok és a politikusok felelőssége – nekik kutya kötelességük lett volna ezt kikényszeríteni. Mi a világ számos pontján üzemelő akkugyárakból érkező információk, valamint saját gyárlátogatásaink alapján is úgy véljük, hogy az akkugyár olyan, mint bármely más vegyi üzem, vagy mondjuk egy gyógyszergyár. Lehet úgy is üzemeltetni, hogy annak minimális a környezeti terhelése, és lehet – feltehetően jóval olcsóbban – úgy is, hogy ez sokadlagos szempont. Utóbbi elfogadhatatlan, tűrhetetlen. Ezzel együtt mi nem vagyunk sem hatóság, sem oknyomozó szerkesztőség, mi elsősorban szakmai szempontból érdeklődünk a téma iránt, így nem azért mentünk oda, hogy igazságot tegyünk, vagy valamit valahogy leleplezzünk, de ahhoz sem volt kedvünk, hogy egy problémás múltú cég PR kampányát támogassuk. Szerettük volna ezt a beszámolót a politikától is távol tartani, ezért a választásokat megelőző látogatásról készült anyagot csak most közöljük. Újabb botrány. Látogatásunk óta egy újabb cikk jelent meg a gödi gyár kapcsán. ezúttal a Telexnek nyilatkozott több forrás is, akik szerint az egyik épület álmennyezete felett, a szellőzőrendszer csövei alatt hatalmas mennyiségben gyűlt össze fekete por, ami aztán a mennyezeten át a dolgozókra, a padlóra és a gépekre hullott folyamatosan. Erről a Telex több fotót is kapott és közölt. A Samsung magyarázata szerint ilyen esetek még régebben fordultak elő, amikor a szellőzőrendszer még nem volt megfelelően fejlett és nem nikkel tartalmú NMC, hanem szürke grafit por került kibocsátásra. Természetesen mi egyik állítást sem tudjuk megerősíteni, hiszen mi az álmennyezetet nem bontottuk meg, amerre minket vezettek ilyen nyomokat nem láttunk. A képek, a Telex leírása és a cég reakciója alapján valószínű egyébként, hogy ezek az esetek az eredeti gyárépületben, az I-es fázisban történtek –, míg mi csak az újabb, II-es csarnokban jártunk. Bár a megkerülhetetlen – a szennyezéssel, a dolgozók mérgezésével kapcsolatos – kérdéseket mi is feltettük, írásunk elsősorban a gyár működését, az akkugyártás folyamatát hivatott bemutatni. Megosztjuk, amit elmondtak nekünk, leírjuk, amit láttunk, de azt egy percig nem szeretnénk sugallani sem, hogy korábban nem voltak gondok, vagy most minden kibocsátási érték rendben van. Ezt igazolni, vagy cáfolni a hatóság feladata. Még egy fontos részlet: a Samsung nem kérte, hogy megjelenés előtt átnézhesse, jóváhagyhassa az írásos és videós anyagokat, így ez nem is történt meg. De természetesen, ha valami kapcsán azt kérték, ezt ne fotózzuk, videózzuk, mert üzleti szempontból érzékeny termék, vagy gépsor, akkor ezt tiszteletben tartottuk. Ilyen egyébként tényleg csak technológiailag érzékeny megoldásoknál történt, de azt is ki kell emelni, hogy a gyárnak nem jártunk minden pontján, így amit nem akartak megmutatni, azzal esélyünk sem volt találkozni. Történelem és jövő A gyárlátogatást a Samsung SDI múzeum néven emlegetett mini bemutatóteremben kezdtük. Itt szokták bemutatni a gyárat a leendő ügyfeleknek, külsősök nem nagyon jutnak be ide (se). Körben a falakon óriási kijelzők, amelyeken a gyár történetéről, az akkufejlesztés és piac alakulásáról, az új fejlesztésekről (pl. cell-to-body), a szilárdtest-akkuról és a gyár CSR eredményeiről (társadalmi felelősségvállalásáról) futnak anyagok. Egy 2022-es sajtóanyag arról, hogyan néznek ki a legyártott cellák. Magyarországon a prizmatikus, téglatest alakú cellák készülnek, hengereset egyelőre nem gyártanak. Forrás: Samsung SDI A képernyők előtti asztalokon a gyár különböző formátumú és kémiájú termékei, vagy legalábbis azok makettjei, akkucellák mintapéldányai vannak kiállítva. Szerettünk volna erről képeket és videót is mutatni, de sajnos nem lehetett. Jól mutatja ez is, hogy mennyire paranoid ez az iparág, hiszen az égvilágon semmi hadititok nem derült volna ki, csak olyan akkucellák külső tokozását láttuk volna, amelyek autók százezreiben futnak az utakon. (A jövőbeli termékek sorát szívesen kitakartuk volna). De globálisan jellemző, hogy az autógyártók és az akkugyártók titkolják, mely típusba mely gyárból melyik cella kerül, ami szerintünk nem jó irány. Értjük, hogy mindenki attól tart, hogy ha egy autó kigyullad, akkor utána vásárlók milliói rettegnének attól az akkucella típustól, vagy gyártótól – lásd az LG esete a gyártási hibás cellákkal – de azért a fogyasztónak csak joga van hozzá, hogy tudja, honnan származik autója legdrágább alkatrésze. Koreában már kötelező ezt közzétenni, Európában pedig 2027-től lehet kötelező az akku-útlevél –, így talán lassan ez a gyakorlat változik majd. A magyar cellák útlevele így fog kinézni az EU korábbi tervei szerint. Az első asztalon két sorban akkucellákat láthattunk, alul a most vagy a múltban gyártott cellák, a felső sorban a jövőben gyártásba kerülő cellák kerültek kiállításra. Alul egyetlen 18650-es hengeres cella van, de azt nem itt gyártották, külföldi üzemben készült. A Samsung egyébként régebben szállított a Tesla ipari energiatárolóiba 18650-es hengeres akkucellákat és jelenleg a Riviannak gyárt 2170-eseket, de a magyar üzem hengeres formátumot soha nem gyártott. Számozás. A hengeres alakú, ceruza, illetve góliátelemre hasonlító akkucellák elnevezésében általában egy négy, vagy ötjegyű számsorral találkozunk – ez amolyan iparági szabvány. Ennek logikája pofonegyszerű: az első két számjegy a cella átmérője, míg az utolsó kettő, vagy három a magassága, milliméterben. Tehát pl. a 2170-s cella 21 mm átmérőjű és 70 mm magas. A felső sorban nagyon eltérő formátumú, de leginkább nagyobb méretű prizmatikus, illetve 4 darab különböző magasságú hengeres cella, mind 46 mm-es átmérővel. Ez utóbbit is nagy titokként kezelték, miközben globális weboldaluk már beszélt erről. A Samsung SDI 46xx formátumú hengeres cellacsaládja. A gyár jelenleg két üzemrésszel rendelkezik. Az első az eredeti képcsőgyár jelentős kibővítésével született meg, de így is kevesebb mint feleakkora, mint a második ütem. A gödi gyár műholdfelvételről. Forrás: Apple Maps. A Samsung SDI magyarországi leányvállalatát 2001-ben hozták létre és a gödi gyárban 2002-ben indult a katódsugárcsöves tévék gyártása. A technológia villámgyors változása miatt 2007-ben a gyártósort plazma tévé panelek gyártására állították át. A plazma panelek és tévék gyártását 2013-ban állították le, majd 2016-ban döntöttek arról, hogy a gödi üzem akkumulátorgyárként fog újraindulni. A gyár átalakítása 2017-re megtörtént, és 2018-ban a prizmatikus cellák sorozatgyártása is beindult. A 7-es gyártósor beüzemelésével még az első ütem épületében megindult a rétegezett prizmatikus cellák gyártása. Korábban csak tekercselt elektródás prizmatikus cellákat készítettek. 2023-ban elkészült a második ütem első fele, 2024-ben pedig elindult a második ütem második felének az építése is. Az első ütemet kibővítette egy akkumodul és akkupakk összeszerelő üzem is, ahol az itt gyártott cellákból a megrendelő igénye szerinti modulokat és akár akkupakkokat is készítenek. Megrendelőtől függ, hogy cellát, modult vagy teljes akkupakkot gyártanak. A Samsung SDI a cég képviselői szerint még csak azt sem mondhatja el, hogy kiknek gyártanak akkumulátort, ami egyébként nyilván nonszensz, de valószínűleg a megállapodások szigorú kitételei miatt kezelik ezt ekkora titokként. De nagyon érdekes és meglepő modellek is szerepeltek az akkucellák előtti táblácskákon. Az viszont nem titok, hogy a Samsung kiemelt partnere a BMW és a Volkswagen Csoport is, 2026-tól hét éven át Gödről kapnak magas, 91 százalékos nikkeltartalmú akkukat a Hyundai Motor Group (Hyundai, Kia) Európai piacra szánt autói. A következő fejlesztés a cell-to-pack megoldás lesz, ahol a modul lépcsőt kihagyva egyből az akkupakkba kerülnek a cellák. Ezt persze már számos autó és akkugyártónál láttuk, de a jövőben a Samsung magyar üzeme is képes lesz erre. Szintén fontos terület a tűzbiztonság kérdése. A Samsung által gyártott akkupakkokban – ha az ügyfél nem cellát, hanem komplett akkucsomagot rendel – a prizmatikus cellák közé olyan elválasztó réteg kerül, ami jelentősen késlelteti, és ideális esetben meggátolja, hogy egy túlmelegedő és kigyulladó cella meg tudja gyújtani a mellette lévő cellákat. Ezt a cég tesztekkel is igazolta, amiről fotót is láthattunk. Nem, ezt nem oszthattuk meg. Az viszont kiderült, hogy a távlati tervek között van LFP akku gyártása is Gödön, ami mindenképpen jó hír, hiszen ezek alapból nikkel, mangán és kobaltmentesek, és az olcsóbb, kisebb hatótávú modellekben egyre népszerűbbek. A jövő természetesen a szilárdtest-akkumulátoré, amin a Samsung is dolgozik. Ennek a gyártása már 2027-ben megindulhat, de nem Gödön. Hiába a gödi gyár a legmodernebb Samsung akkugyár a világon, azt nem ide hozzák először. A CATL szilárdtest-akkujának makettje. Jelzésértékű az arany szín? Nagy vonalakban Mielőtt belemegyünk a gyár energiafelhasználásába, nagy vonalakban azért vegyük át, hogyan készül az akkumulátor. Nagyon kevés kivételtől eltekintve elmondható, hogy az akkumulátorcella általában két fő részből, az anódból és a katódból áll. Ezekről legtöbbször úgy szoktak beszélni, hogy előbbi a negatív, utóbbi a pozitív pólus, de ez így nem pontos, attól függ ugyanis, hogy épp merítjük, vagy töltjük az akkumulátort. Utóbbi esetben ugyanis pont fordítva van – az anód lesz a pozitív és a katód a negatív. A katód a régebb óta használt NMC cellákban lítium, nikkel, mangán és kobalt keveréke, míg az LFP kémiánál lítium-vasfoszfát. Itt jegyeznénk meg, hogy a sajtóban sokszor tévesen megjelenő leírásokkal ellentétben az NMC és az LFP kémia is lítiumion-akkumulátort jelent. Az anód általában grafit, vagy grafit-szilícium keverék. Az akkugyártás kellékeit az öltözőben állították ki. Mind az anód, mind a katód alapanyagai por formában érkeznek a gyárba és ezt hígítás és keverés (mixing) után folyékony állapotban viszik fel a fóliákra, majd hatalmas kemencékben kiszárítják és hengerelik, hogy a helyén maradjon és a kívánt vastagságú legyen. A gyártás ezen része egy picit hasonlít a piskóta készítéséhez. Elképzelhetjük úgy, hogy az anód réz, illetve a katód alumínium fóliája egy-egy nagyon hosszú és nagyon vékony piskóta, amelyeket rendkívül vékonyan és egyenletesen meg kell kenni egy-egy töltelékkel. Így készül az anód és a katód egy akkugyárban – BMW sajtófotó, nem a Samsung gyártását mutatja, csak illusztráció. A por formájában érkező „töltelék”, azaz az aktív anyagok hígításhoz az anód esetében általában nagy tisztaságú vizet, míg a katódnál azt a bizonyos NMP-t használják. A gödi gyár mindkét fő botránya egyébként pont ezekhez köthető. A porként érkező alapanyagok voltak azok, amelyek a vádak szerint a szellőzőrendszeren keresztül kijutottak a gyár egyéb területeire és bekerültek a munkások vérébe. Az NMP pedig a gyár körüli talaj és vízmintákban jelent meg. Volt, nincs? Látogatásunk után pár héttel a Greenpeace egy új mérése kavart nagy port, amely szerint a Samsung gödi gyára és az SK Innovation komáromi üzeme környékéről márciusban vett 3-3, valamint a Dongwha sóskúti és tárnoki elektrolit és NMP feldolgozóinál gyűjtött 2-2 mintában a laborvizsgálataik „sem határértéket meghaladó, sem egészségügyi szempontból jelentős szennyezést‟ nem találtak. A sajtó egy része ezt úgy kommentálta, hogy lám-lám, a választások után hirtelen eltűnt a szennyezés, azaz az talán nem is létezett, csak a kampány része volt. De fontos részlet, hogy a Greenpeace nem azt mondta, hogy soha nem volt szennyezés, vagy, hogy a korábbi mérések valótlanok, esetleg tévesek voltak. Csupán azt találták, hogy márciusban negatívok lettek a minták ezeken a mintavételi helyeken. Ez jelentheti azt is, hogy a nyilvánosság ereje és a politikai balhé akkora nyomást gyakorolt ezekre a cégekre, hogy az elmúlt időszakban jobban odafigyeltek a veszélyes anyagok kezelésére, de akár azt is, hogy bár ezeken a pontokon nem találtak semmit, de más helyeken más eredmény is születhetett volna. Az NMP egyébként a természetben 6-12 hónap alatt is lebomlik, ha nem hatolt be a szennyezés a mélyebb rétegekbe. Hatalmas a botrány a Samsung gödi akkugyára körül Az aktív anyagok felvitele (bevonatolás) után mind az anód, mind a katód fóliáját hatalmas kemencékben szárítják ki, majd hengerelik, hogy a bevonat a megfelelő vastagságú legyen. Ezután az anód és katód fóliáit is méretre vágják, majd egy szeparátorfóliával elválasztva szendvicsszerűen rétegelve egymásra helyezik, mégpedig olyan mennyiségben, ami az adott akkucella kapacitásához szükséges. A szeparátorfólia tulajdonképpen egy vékony műanyag fólia, amely megakadályozza, hogy az anód és a katód érintkezzenek és zárlat keletkezzen. A hengeres, prizmatikus és tasakos formátumú akkucellák felépítése. Forrás: advancedcopperfoil.com Végül a helyére kerül az akkucella burkolata, amelyen felül csak egyetlen kis lyuk marad nyitva, hogy meg tudják tölteni a folyékony elektrolittal. Az elektrolit is kulcsfontosságú – ez az a közeg, amelyben a lítium ionok az akkucellán belül az anód és a katód között áramolni tudnak. A Teslánál így néz ki az akku formázása – feltételezzük, a Samsungnál is hasonló a folyamat. Forrás: Tesla Ezzel a cella fizikailag elkészült ugyan, de még nincs teljesen felkészítve a használatra. Az utolsó lépés a formázás, öregítés, amikor hétpecsétes titokként őrzött körülmények között lemerítik és feltöltik párszor, mielőtt befejezettnek tekinthető a gyártása. Ekkor kapja meg a végleges kapacitását. Így készül a lítium-ion akkumulátor Gyártás De nézzük, hogyan néz ki ez a gyakorlatban. A múzeum után átmentünk a második ütem gigantikus épületébe, ahol be kellett öltözzünk védőruhába és cipőbe, hogy a lehető legkevesebb szennyeződést vigyük be a gyárba. (Tibornak senki sem mert szólni, hogy véletlen női sapkát kapott, de büszkén viselte.) Az öltözőben egy-egy üvegben az NMP oldószert, illetve por és oldott állapotban az anód és a katód alapanyagát lehetett megnézni. Itt a tábla egyértelműen grafit anódról és nikkel-kobalt-mangán katódról beszélt. Beöltözés után egy légzuhannyal ellátott zsilipen keresztül jutottunk be a gyártási területre. Ez fújja le a ruháról a port. Az öltözékkel és a légzsilippel is leginkább a készülő akkucellát védik tőlünk – egy hajszál, vagy bármi más szennyeződés tönkretehet több ezer cellát. A gyár területén mi és az összes általunk látott dolgozó is FFP3-a maszkot viselt – az FFP2 talán ismerős lehet a COVID idejéről, a 3-as képes a még kisebb szemcsék kiszűrésére is. A chip és félvezetőgyártásról tudni kell, hogy a kórházi műtőnél is sokkal tisztább az üzemek levegője. A Samsung szakemberei elmondták, hogy az az ISO 6-os szint, míg az övék az ennél eggyel gyengébb, ISO 5-ös besorolású. Mint elmondták, a gyár levegőjében elvileg nem lehet az aktív anyagokat tartalmazó fekete por, az a készülő cellákat is károsítaná. Aki ezekkel az anyagokkal közvetlenül érintkezhet, mert mondjuk a tartályokat tartja karban, az ennél sokkal komolyabb légszűrőt, szkafander szerű sisakot visel – ezt meg is mutatták. A mixing területre való belépés előtt láthattuk azokat a védőfelszereléseket is, amelyeket az üzem területén használnak. A komplett vegyvédelmi felszereléstől az egyszerűbb maszkokig minden megtalálható a listán, attól függően, hogy mely területen milyen munkafolyamat zajlik. Az üzemterületen, ahol mi is voltunk, akkora a tisztaság, hogy ott a védőruha elsősorban az emberek által kilélegzett párától védi a terméket. A légzsilip után egy táblára a II. ütem részletes felépítése volt kitéve, ezt azonban nem videózhattuk és nem fotózhattuk le. Egy friss Apple Maps műholdfelvételen azonban megpróbáljuk bejelölni, hogy hogy kell ezt elképzelni. A gödi gyár épületei és az azokon belül található gyáregységek. A II. ütem két nagy épületcsoportból, áll: az egyik a cellagyártás, a másik a formázás. A cellagyártás épülete általában alacsony, belül egyszintes, de azért nem egy lakószint magasságára kell gondolni, inkább 3-4 emelet magasság mindenestől. Ebből csak a mixing, tehát az anód és katód aktív anyagainak bekeverésére szolgáló terület lóg ki, mert a por állapotban érkező nyersanyag adagolása gravitációs elven működik, így a keverőszint feletti szintre tett tartályokból jut le a keverésre a nyersanyag, ideértve az oldószerként használt NMP-t is. (Mi a katód keverőjében jártunk, ezért NMP volt az oldószer). A mixing gépsorai. A mixing területen egy modern sörfőzdéhez hasonló kinézetű tartályok és csővezetékek kuszasága látható. A padlót is beleértve minden rozsdamentes acél, és látszólag mindent gyógyszergyári tisztaságú. A betöltő részen az emeleten nem jártunk, de állítólag a por formájában érkező aktív anyagokat tartalmazó nagy zsákokat egy zárt térbe emelik be, amit hermetikusan zárnak, és a dolgozók kívülről tudják kivágni a zsákokat. Onnantól kezdve a rendszer teljesen zárt. Elvileg se be, se ki nem jöhet semmi belőle. Nagyjából félóránként bontanak egy új zsákot, de a pontos adat valószínűleg üzleti titok. Rendkívül fontos a tisztaság. Előfordult egyszer, hogy a zsákokat felvágó eszközről egy apró réz alkatrész beleesett a porba, ami ugyan nem ment tovább a fekete masszával, de így is beszennyezte azt kémiailag, így az ebből az adagból készült összes cellát selejtezni kellett. Mind az anód, mind a katód anyaga teljesen összekeverve érkezik, a gyárban csak az oldószerrel kell folyékonnyá tenni. A keverés után további szűrőkön és elektromágneses leválasztókon megy keresztül a felhordás előtt a folyadék, hogy tényleg olyan tisztaságú és állagú legyen, amire szükség van. Nekünk külsősöknek a legérdekesebb és legtöbbet emlegetett rész a fólia bevonatolása. A bevonatolóból a II. ütem épületében egy-egy van az anódra és a katódra, de később még jön ezek mellé egy újabb páros. A többinél egy nagyon kicsit nagyobb belmagasságot igényel ez a terület, mert a gyártási folyamathoz elengedhetetlen kétpályás szárítókemence igen méretes berendezés. A 18 km-es tekercsben érkező, kb. másfél méter széles réz (anód), illetve alumínium (katód) fóliára egy nyomdagépszerű eszközön keresztül kerülnek fel az ún. aktív anyagok, a cella lelke, az a mix, amitől az egész működik, ahol az energiatárolás történik. Akkugyártás a Volkswagennél – illusztráció. Forrás: medium.com Pontos vastagságot nem mondtak, de az általános gyakorlat szerint 60-70 mikron (!) vastagságú lehet a bevonat (legalábbis a hengerelés után). Ha egy tekercsből elfogy a fólia, akkor a már bekészített következő tekercs végével összeragasztják és szinte kihagyás nélkül megy tovább a bevonatkészítés. Innen a fólia egyenesen a szárítókemencébe megy, ami bár nagy, az egész gyár méretéhez képest elenyésző méretű. A kétszintes kemence alsó folyosójának végén van a következő bevonatoló gép, ami a fólia túloldalára is felviszi az anyagot, majd a fólia a felső kemencén keresztül visszamegy a kiindulási pontra. Bizony, a fólia mindkét oldalát használják, olyan ez, mint a magnószalag. A fólia 50 méter/perc, azaz 3 km/h sebességgel halad a gyártósoron, így oldalanként kicsit több mint egy percet tölt a 60 méteres szárítókemencében. A bevonatoló részen a fülkében áll egy-egy operátor mindkét oldalnál, de ezt leszámítva teljesen automatizált a folyamat. Az NMP párolgás miatt aktív elszívás van már az operátor környezetében is, de a szárítókemencéből elszívott levegőből is visszanyerik az NMP-t. A hengereket a gyárban kisebb nagyobb, teljesen automatizáltan működő robotok szállítják egyik helyről a másikra, mint ahogy később a stócokba összerakott cellák is egymásra rakott tálcákon önállóan mozgó robotok segítségével jutnak el egyik géptől a másikig. A bevonatolt és hengerelt fólia vastagsága a katód esetén a 150-153 mikron tartományban kell, hogy legyen, azaz mindössze 3 mikron, a legvékonyabb emberi hajszál hatoda a tolerancia. Ha ettől eltérnek, a később majd egymásra stócolt fólia-szeletek nem férnek be az akkucella burkolatába. Az SK-tól eltérően a Samsung SDI ezután már nem szárítja tovább az elektródákat, legalábbis mi ilyen gépeket már nem láttunk. Automata robotok furikáznak a kész cellákkal. A következő lépés a perforálás. Az anód és katód fóliák széleire a gyártás során nem került bevonat – a süteményes analógiára visszatérve, a piskótának csak a közepét kenik meg, az egyik széle üres marad. Az oldalt üresen maradt alumínium, illetve rézfóliából levágják a felesleges részeket, így csak 1-1 apró fülecske marad, amely biztosítja majd az elektromos kapcsolatot. Az elektródákat ezután megfelelő méretű lapokra vágják, majd a szeparátor fóliával elválasztva rétegzik. Ismét konyhai hasonlattal élve olyan ez, mint a lasagne rétegei – egy réteg bolognai szósz, egy réteg bechamel és így tovább. Csakhogy, ha itt a két szósz, akarom mondani, az anód és a katód fóliáin lévő aktív anyagok találkoznának, abból zárlat lenne, ezért minden réteg közé egy vékony műanyag fólia kerül. A folyamat rendkívül gyors és ötletes. Középen fentről, egy végetlen görgőről folyamatosan jön lefelé a szeparátorfólia, amelyet egyik oldalról az anód, másikról a katód tökéletesen egyforma mértre vágott kis lapkái szegélyeznek. Ahogy a gép oldalról középre tol egy anód lapkát, annak éle maga előtt tolja a szeparátorfóliát, amely így teljesen befedi. Ezután a másik oldalról jön egy katód lapka ugyanígy és ez ismétlődik folyamatosan, és nagyon gyorsan. A végeredmény az, hogy úgy kerül hajszálpontosan egymásra nagyon sok és nagyon vékony anód és katód lapocska, hogy közben közöttük egy folytonos szeparátorfólia-réteg van, ami megakadályozza a zárlatot. A Samsungban az egymásra tett lapok elmozdulása a teljes stócon belül bármely két lap között nem lehet nagyobb 0,8 mm-nél, különben nem lehetne berakni az egészet a tokjába (és nyilván egyéb problémákat is okozna). Végül csak a stóc két széle marad szabadon – itt találhatóak azok a kis kiálló fülek (egyik végén az anód, a másik végén a katód fülek), amelyek az elektromos kapcsolatot biztosítják majd. Ezeket ezután oldalanként egymásra hajlítják, és a legkülsőre ráhegesztik a vezető fület, ami a tok megfelelő pontjára vezeti az áramot. A tokozás külső részén az érintkezők a megrendelő igénye szerint kerülhetnek a cella tetejére, vagy a két átellenes élre is. Forrás: Samsung SDI Az összerakott stócot ezután egy műanyag fóliába csomagolják, kb. úgy, ahogy egy tábla csoki kerül a papírjába. Ebből kivettek nekünk egyet, hogy kézbe fogjuk. A csomag nehezebb, mint azt elsőre gondolnánk, és már a külső tok nélkül is meglehetősen masszív, nem nyeklik-nyaklik, komoly erőt kellett volna kifejteni, hogy egy kicsit is meg tudjuk hajlítani. Érdekesség, hogy amit egyszer már emberi kéz érint, azt nem lehet visszatenni a gyártásba, az selejt. A gyártáshoz az alkatrészeket (fülek, tokok, fóliák, ragasztószalagok stb.) egy a gépsorok feletti sínpályán futó szállítórendszer viszi a megfelelő munkaállomásokhoz. Teljesen automatizált minden. A felstócolt fóliákat ezután csomagolják, végül tokozzák. A gödi gyár csak prizmatikus cellákat gyárt, így az egymásra rétegelt anód és katód fólia lapocskák egy téglatest alakú fém házba, tokba kerülnek. A tok tetőt kap, amin csak az elektrolit betöltő nyílása marad szabadon. Az elektrolit betöltése az utolsó folyamatok egyike, ez három lépésben, egymástól időben eltolva történik, hogy az elektrolitnak legyen ideje beszivárognia a rétegek közé. Eredetileg a régi, I. ütemben épített gyártósorok más technológiát használtak, tekercselt prizmatikus cellákat készítettek, ahol az egymásra rakott anód-szeparátorfólia-katód szendvicset egy lap köré feltekerték, és ezt a tekercset tették a téglatest alakú fémtokba. Kicsit olyan volt ez, mint ha egy kartonlapra feltekernénk egy szalagot – ezután pedig kissé lekerekedő széleket kapnánk ott, ahol a szalag átfordul. A tok sarkai azonban így üresen maradnak, ami rontja az energiasűrűséget, azaz egységnyi cellában kevesebb aktív anyag van, rossz a helykihasználás. A rolling (tekercselt) és rétegezett (stacking) technológia. forrás: batterydesign.net Az újabb, II. ütemben kizárólagosan használt új technológiával (stacking) a cellákban az anódot, a szeparátort és a katódot laponként rakják össze. Az gödi üzemben a gyártási folyamat minden pontján mérnek, fotóznak és az összes adatot eltárolják 10 évre. Ez azt jelenti, hogy a napi több százezer (!) legyártott cella minden alkatrészének összes adata dokumentálva van, így ha később bármelyik akkucellával gond lenne, visszakövethető, és ellenőrizhető, hogy volt-e bármi, ami nem úgy készült, ahogy kellett volna és esetleg érinthet-e a probléma más cellát is. Rugalmasság A második ütem főépülete úgy lett kialakítva, hogy két oldalra tudjanak terjeszkedni. A gyártás több külön gyártósorra bomlik, így egyszerre többféle kémiájú, méretű vagy egyéb jellemzőjű cella gyártható. Mindegyik gyártósor megadott cellatípusra kapott jóváhagyást. Minden sor akár többféle cellatípust is tud gyártani, az átállás nagyjából egy napot igényel, de igyekeznek úgy megszervezni a gyártást, hogy ilyen átállásokra ne legyen túl gyakran szükség. A főbb lépések között pufferzónák vannak, ahol valamennyit áll a félkész termék. Ezek biztosítják azt, hogy bármelyik lépésnél egy kisebb meghibásodás miatt ne kelljen megállnia a teljes gyártásnak. A legnagyobb pufferzóna a bevonatolás után van, ahol rengeteg kész tekercset tudnak tárolni, valószínűleg részben azért, hogy egyszerre több tekercset le tudjanak gyártani ugyanabból a cellatípusból. A cellától függően eltérő kémiájú, és fizikai méretű tekercsek készülhetnek. Többször is kihangsúlyozták, hogy a teljes gyártási területen állandó hőmérsékletet (kb. szobahőmérséklet) kell tartani, de a legfontosabb a páratartalom, ami 1% alatti, vagyis a harmatpont -32 °C alatt van. A nedvesség rendkívül nagy kockázatot jelent, tönkreteheti az akkumulátort, de az elektrolit esetén kristályosodást is okozhat, ami használhatatlanná teszi a folyadékot és így a cellát. A rengeteg vízre és részben az energiára is legfőképpen a hőmérsékletszabályozás és páratartalom-szabályozás miatt van szükség. A gyárban szinte minden fontosabb felirat angolul, magyarul és ukránul is ki volt írva. Jelenleg nagyjából 800 ukrán munkavállalójuk van, akik a háború kitörése után jelentek meg a magyar munkaerőpiacon. De sokan jöttek a távol-keletről, például a Fülöp-szigetekről is. A gyárban 5-6 ezer ember dolgozik, ami a parkolót és az óriási buszmegállót elnézve akár hihető is lehet, de azokon a részeken, ahol mi jártunk, nagyon kevés embert láttunk dolgozni, mivel teljesen automatizálva ment a munka. Ez egyébként egybevág azzal, amit már tudtunk, hogy a cellagyártás rendkívül automatizált. Az emberi munkaerő valószínűleg a karbantartáshoz, a gépek felügyeletéhez, valamint jelentősebb mennyiségben az akkumodul és akkupakk gyártáshoz kellhet. Bár a Porsche akkumodul gyárában láttuk, hogy az is rendkívüli mértékben automatizálható. Azt is figyelembe kell venni, hogy a gyár négy műszakban üzemel, így a gyártósorok mellett dolgozók számát ennyivel kell osztani, de van sok irodista is. Porsche Smart Battery Shop: 1156 lóerő kiszolgálása nem vicc Érdekesség, hogy a Samsung gyár alapterületre már nagyobb, mint a Tesla Gigafactory Nevadában, ami annak idején a világ második legnagyobbnak tervezett épületeként volt beharangozva, de sosem érte el a tervezett méretét. Nevadában kb. 43 GWh/év, Gödön kb. 40 GWh/év a kapacitás, de a II. ütem második felének befejezésével ez jelentősen nőhet. A növekmény egy része a további gyártósorok beállításából, a másik része a nagyobb energiasűrűséget jelentő újabb technológiából adódik. Energia, víz és a hírhedt NMP A Samsung a társadalmi szerepvállalással kapcsolatosan kiemelte, hogy ajándékcsomaggal segítik a gyár dolgozóinak, illetve a környéken lakóknak az újszülöttjeit, a program lebonyolításában a gyárban dolgozók önkéntesként is részt vehetnek. A Samsung SDI a gödi önkormányzattal az önkormányzat által kijelölt helyen játszóteret is épített. Ez dicséretes, de bennünket jobban érdekel az energia és vízigény. Paplanos Péter elmondása szerint a gyár sajtóban megjelent víz és energiaigénye egy elméleti maximum, amire az engedély szól, de a valóságban ennek a töredékét használják mind vízből, mind áramból. A 2023-as, azóta már 2025 októberében megsemmisített környezethasználati engedélyben 2,3 millió m3/év vízhasználatot engedélyeztek az üzemnek, míg a technológiai szennyvíz 700 ezer m3/év lehet, amit két saját szennyvíz-előkészítőn keresztül tisztítanak meg, mielőtt átadják a helyi vízműnek. A második ilyen műtárgy 2027-ben készülhet el a 2023-as dokumentáció szerint. Emellett a gyár évi 150 ezer m3/év kommunális és konyhatechnológiai szennyvíz kibocsátásra is engedélyt kapott. (Persze, mint tudjuk, jelenleg érvényes engedély nélkül üzemel). Az a baj az ilyen adatokkal, hogy nehéz ezeket egyszerű földi halandóként értelmezni. Hogy ezt kontextusba helyezzük, megnéztük, hogy mennyi víz kell a híresen vízigényes farmernadrág gyártáshoz (7500 liter). Ha a gödi gyár mind a 2,3 millió köbmétert elhasználja évente, az annyi, mint amennyi 300 ezer farmernadrág legyártásához kell. A szakember tájékoztatása szerint a felhasznált víz túlnyomó többsége a hőmérséklet és páratartalom szabályozáshoz szükséges, és a végén páraként távozik. A gépek hűtéséhez a gyár szürke vizet vásárol. Van a gyárnak is saját víztisztítója is, ahonnan már tisztított, kezelt szennyvíz kerül a váci víztisztító műbe. Az engedélyezett vízigénynek kevesebb mint a negyedét használják fel. Szürke víz. A szürke víz olyan szennyvíz, amely részben már meg lett tisztítva, emberi fogyasztásra még nem, de ipari használatra már alkalmas. A cég szakembere szerint a gázfogyasztásuk nem jelentős, elsősorban a fűtéshez, a hőmérséklet-szabályozáshoz használják. Villamosenergia a gépek működtetéséhez, a cellák gyártása során használt szárítókemencékhez és a cellaformázáshoz is kell. A hálózatból zöld áramot vásárolnak (értsd. kifizetik azt a néhány forint felárat a zöld tanúsítványért), de már üzemel egy saját napelemparkjuk a gyár mellett, egy második pedig már tervben van a gyár mögött, 2027 közepéig el is készül. Határértékek Igyekeztünk arra is rákérdezni, hogy ha minden ilyen flottul működik és a gyár láthatóan high-tech és tiszta, akkor hogyan fordulhatott elő, hogy egyes munkavállalók vérében a határérték sokszázszorosa volt a nikkel mértéke, illetve NMP-t találtak a környező talajmintákban. A cég illetékesei szerint előfordult, hogy a belső vizsgálat azt derítette ki, hogy egyes munkatársak nem voltak elég körültekintőek a veszélyes anyagok kezelésénél, például a szennyezett kesztyűvel megérintették arcukat, bőrüket. ezekben az esetekben ismételt képzést kaptak, ami után a mért értékek is lecsökkentek. Azt is hozzátették, hogy kezdetben, az új munkaerő belépésekor nem mérték ezeket az értékeket, de később, amikor elkezdték, kiderült, hogy előfordult olyan munkavállaló, akinél a belépéskor is magasabb volt az érték. Példaként a fodrász és autófényező szakmákat említették, ahol az anyagokból magasabb koncentráció összeszedhető. Nekünk azért nehezünkre esik elhinni, hogy sok nehézfémekkel szennyezett fodrász és fényező jelentkezett a gyárba. Szóba került a sajtóban elhangzott rotálás, azaz, hogy amikor kiderült, hogy valakinek a szervezetében határérték felett volt valamelyik veszélyes anyag koncentrációja, akkor őt áthelyezték máshova. Itt a cég a hatályos jogszabályokra hivatkozott, mondván, azok írják elő, hogy az érintett munkavállalót más munkakörbe, más területre helyezzék át. Azért azt hozzátennénk, hogy bár ez igaz, az elsődleges feladat a törvények szerint is a szennyezés forrásának megszüntetése. A különböző, a sajtóban megjelent adatokkal kapcsolatban viszont hangsúlyozták, hogy nem tudnak kommentálni olyan értékeket, amelyek mintavételezésnél nem voltak ott. Hatalmas a botrány a Samsung gödi akkugyára körül Biró BalázsA fenntartható közlekedés elkötelezett híve, akit elsősorban a Tesla céltudatos és piacot felforgató tevékenysége rántott magával ebbe a világba, így publikációi elsősorban erre a területre koncentrálnak. Google hírek iratkozz fel! Heti hírlevél iratkozz fel! Kővédő fólia védd az autód!
